做好轧机轴承的应用和损坏数据的计算，找出轧机轴承损坏的常见标准问题，方便准确，详细提出轧机轴承的降耗方法。

根据对这些方面的分析，轧机的调整和传动、冷轧产品和工艺变更的实施、轴承损坏方式和安装位置。光滑密封的光滑效果、轴承设备零部件的精度、装卸条件、轧机的轮廓和精度。

在保证轴承箱强度的前提下，尽量使用载荷较大的轧机轴承。根据应用条件标准，还应提高其部件的尺寸，以保证轧机轴承各部件的强度适中，最大限度地提高轴承的使用寿命。

由于存在非金属混合物，尤其是氧化物混合物，轴承数据存在强度缺陷，导致应力集中，使轴承过早疲劳和损坏。可使用真空脱气或电渣重熔轴承钢。轴承价格虽高，但轴承损坏小，轧机运行率提高，诱导成本应降低。

轴承间隙：轴承能否正常工作是直接影响轴承负荷分布、摩擦、加热、使用寿命等重要性能参数。考虑其冷轧负荷、转速、平滑度、加热、过度配合、旋转精度等，是因为轧机轴承的极端工作条件。轴承间隙越小，原则上越有利于提高轧机轴承的使用寿命。一般来说，通常选择轧机C在轧制轴承的应用中，3或C可以根据轴承损坏来判断轴承间隙是否合适。

如果轴承燃烧，如果轴承过热是由滚动引起的，相关部件的摩擦和光滑度差，可以认为轧机轴承的工作侧间隙太小，轴承套和滚子断裂。若为原材料、轴承质量、冲击负荷过大、设备不良等原因，可认为轧机轴承工作侧间隙过大，使轴承负荷包裹。成品材料单位面积应变压力大，滚子负荷大。

轴承精度：轴承精度水平主要根据轴承部件对旋转精度和轴承寿命的要求来判断。轧机轴承的精度水平有所提高。虽然单套轴承的成本有所提高，但增加了以下优点：轴承工作表面的粗糙度水平有所提高，高速更好，减少了轴承热，有利于轴承寿命的提高。

轴承部件的热应力降低，稳定轴承部件的规模，减少部件的裂纹因素，有利于轴承寿命的进步。轴承合作表面的粗糙度水平已经提高，使轴承合作更加牢固，避免了合作的爬升，有利于轴承寿命的提高，降低了轴承消耗，提高了轧机的运行速度。